豫光金铅:依托技术创新 推动转型升级

发布人:管理员 发布时间:2019-6-10 9:59:00 浏览59次

2019-6-6中国有色金属报

 

521日,河南豫光金铅股份有限公司再生铅资源循环利用及高效清洁生产技改项目工地上,挖掘机、工程车、洒水车、商砼车等50余台大型机械穿梭不断,整个工地不时传来阵阵轰鸣声,呈现出一派热火朝天的施工场景。

 

该技改项目是豫光正在进行的升级改造工程。项目由中国恩菲工程技术有限公司、长沙有色冶金设计研究院设计,总投资19亿元,于20177月开工建设。截至目前,熔炼炉、还原炉主体已吊装到位,筒体对接焊缝焊接完成;收尘系统、火法精炼、空压机房、主工艺循环水及粉煤制备土建,已全面转入基础、预制柱(梁)施工阶段。整个项目计划于20207月建成投产。

 

升级铅冶炼技术

高效循环利用资源

 

20177月,豫光再生铅资源循环利用及高效清洁生产技改项目开工建设。该项目是对原有的两条18万吨废铅酸蓄电池分离拆解生产线、两条再生铅冶炼生产线进行工艺技术、装备升级改造。

 

原有的两套系统,目前在行业内也是最先进的生产系统。但是,为了济源市的天更蓝、水更绿,豫光采用更先进的工艺技术和装备,对其进行升级改造,实现规模效益。

 

公司项目部副部长汤伟说:“该项目采用富氧底吹熔炼-液态高铅渣底吹直接还原工艺,粗铅采用连续精炼工艺,自动化成套机组大极板铅电解工艺,废铅酸蓄电池采用自动破碎、分离拆解技术,烟气制酸采用稀酸净化两转两吸工艺,烟气脱硫采用无危废物的清洁高效技术。”

 

20207月,项目建成投产后,豫光将实现铅冶炼系统特别排放新要求,减排50%;采用先进的DCSMES控制系统,在物质流、冶金流、信息流方面,实现智能化、自动化、大型化、高端化,节能30%;劳动效率提高50%,生产成本降低30%

 

利用绿色炼铅技术

大力发展循环经济

 

早在20025月,豫光在国内首家采用富氧底吹氧化—鼓风炉还原炼铅技术,实现了高效、绿色环保冶炼。目前,该项技术已在全国炼铅行业大面积推广。

 

公司项目部负责人夏胜文介绍说:“富氧底吹氧化-鼓风炉还原新工艺,由富氧底吹熔炼铅精矿技术和创新的鼓风炉还原铅氧化渣技术两大部分组成,是在吸收国外先进炼铅法的基础上自主研究开发的新型工艺。”

 

富氧底吹氧化—鼓风炉还原熔炼技术,解决了铅冶炼硫污染的问题,实现了绿色高效和环保。但在生产过程中,由于高铅渣需要铸块、冷却后,才能投入下一道工序进行重新加热熔化,消耗了大量的能源。

 

20035月,公司开始着手液态高铅渣直接还原等课题的研究。经过4年多的努力,2007年,液态高铅渣直接还原新工艺已具备半工业化生产条件。

 

20087月,以液态高铅渣直接还原技术为核心的8万吨/年熔池熔炼直接炼铅环保治理工程奠基。20104月,工程建成投产。新工艺的CO2排放量只有传统工艺的25%;能耗比国家准入标准降低56%,比原来的富氧底吹-鼓风炉工艺降低40%,各项指标均全国领先。

 

当年10月,中国有色金属工业协会组织召开了“液态高铅渣直接还原技术研究及产业化应用”项目科技成果鉴定会。以中国工程院院士张国成为首的专家鉴定委员会一致认为:该项目首创了“氧气+天然气+煤粒”相结合的底吹热还原铅新工艺,优化了熔炼条件,提高了还原效率,减少了烟气量和烟尘率,技术先进,运行可靠,生产稳定,原料适应性强,生产成本低,节能减排效果显著,总体技术达到了国际领先水平。尤其是该工艺原料适应性强,对再生铅冶炼具有“先天”优势。

 

依托富氧底吹氧化-鼓风炉还原炼铅技术和液态高铅渣直接还原技术,2009年起,豫光在国内首家从意大利引进的废旧蓄电池CX集成预处理技术,先后建成了两条废旧铅酸蓄电池处理生产线,被国家列为首批循环经济试点单位。

 

20144月,该公司在江西建成的18万吨废铅酸蓄电池综合回收利用工程投产。工程采用国际先进的废铅酸蓄电池综合回收工艺及装备,在无污染、零排放的条件下处理废铅酸蓄电池。铅膏送回公司,采用液态高铅渣直接还原炼铅技术进行冶炼,铅栅低温配制合金投放市场销售。再生塑料改性造粒综合利用项目采用先进的清洗-破碎-烘干-分色-包装PLC控制自动生产线,对废铅酸蓄电池处理系统回收的塑料进行自动分拣和包装,塑料加工成再生塑料销售。项目年可处理废铅酸蓄电池18万吨,回收再生铅10万吨,塑料8000吨,实现销售收入20亿元,利税1亿元。

 

目前,豫光3套系统分解回收的铅膏、铅栅等已全部实现高效、清洁循环利用,年可处理废铅酸蓄电池54万吨。

 

推进绿色技术改造

不断改善生态环境

 

近年来,豫光根据生产实际,不断对富氧底吹-液态高铅渣直接还原炼铅工艺进行优化。

 

针对原来工艺上存在烟尘率高,物料适应性差,作业率低等问题,公司直炼厂员工对液态高铅渣直接炼铅系统部分设备进行了优化和改造。他们重新设计了氧枪结构和新型流渣槽,并申请了实用新型专利,在有效提升使用寿命的同时,大幅降低了工人的劳动强度。

 

员工们还创新配料模式,优化工艺参数,改造提升相关设备。改造后,原料适应性大幅拓宽,高铅渣残硫脱除困难的问题也顺利解决,烟尘率下降7%左右,氧枪等重要设备年可节约资金100余万元。

 

此外,他们还改造烟灰计量室、电收尘,取消了电热前床……该厂厂长张军力说:“我们这这些创新项目,大大降低了工人的劳动强度,降低了生产成本,改善了作业环境。”

 

公司还先后与中科院、清华大学、北京化工大学等多个高校院所联合,开展了“有色金属冶炼多污染物协同控制技术”联合攻关。425日,来自上海交通大学、清华大学、中国科学院过程工程研究所的专家,对“有色金属冶炼烟气多污染物协同控制技术”项目取得的阶段性成果给予了高度评价。该项目对有效控制和减少有色金属冶炼烟气中多种污染物,特别是重金属的排放,在推动行业环保治理技术工艺和装备升级,改善空气质量和生态环境,以及履行国际汞公约等方面都具有十分重要的意义。